Конвейер – важная составляющая оборудования склада
"Склад и Техника" №122006 Азбука Склада А. Рикошинский
Конвейеры (транспортеры) как один из основных видов непрерывного транспорта широко применяют практически во всех отраслях промышленности и внутрискладской обработке грузов. Прообразы современных конвейеров появились пять тысяч лет назад. Согласно исторической науке (см. БСЭ) уже в Древнем Китае и Индии в оросительных системах использовались прототипы скребковых конвейеров (цепные насосы), а в Месопотамии и Древнем Египте применяли многоковшовые и винтовые водоподъемники – предшественники современных ковшовых элеваторов и винтовых конвейеров. К XIV–XVIII вв. скребковые и винтовые конвейеры широко использовались для перемещения сыпучих материалов, например муки.
С развитием техники совершенствовалась конструкция транспортеров. Появление прочных прорезиненных тканей, разработка новых конструкций транспортеров – со спиральными винтами для крупнокусковых материалов, ковшовых с шарнирно закрепленными ковшами для доставки грузов по сложным трассам, ленточных со стальными лентами, инерционных и т. д. – позволили использовать их для доставки тяжелых массовых и штучных грузов. С конца ХIХ века производство конвейеров в промышленно развитых странах выделилось в отдельную область машиностроения. В России, по данным Федеральной службы государственной статистики, в 2005 г. было изготовлено 658 ленточных стационарных конвейеров (в 2004 г. – 577), ленточных шахтных конвейеров – 202 (в 2004 г. – 174 ед.), скребковых шахтных конвейеров – 117 (в 2004 г. – 121 ед.).
Из определения конвейера (транспортера) как машины непрерывного действия для перемещения сыпучих, кусковых или штучных грузов следуют и различные принципы классификации конвейеров: • по типу тягового органа (ленточные, цепные, канатные и без тягового органа – гравитационные, инерционные, винтовые); • по типу грузонесущего органа (ленточные, пластинчатые, люлечные, скребковые, ковшовые и т. д.); • по условиям использования (напольные – стационарные, передвижные, переносные или подвесные); • по роду перемещаемого груза (для насыпных или штучных грузов).
В особые группы относят элеваторы, вертикальные конвейеры с подвесными ковшами, люльками или полками, эскалаторы, специальные пластинчатые и ленточные конвейеры для перемещения людей, шагающие конвейеры, триммеры, стакеры для штабелирования бревен и т. д.
В качестве складской техники в зависимости от назначения склада, вида перемещаемого груза и технологии товародвижения применяют различные виды конвейеров. Использование конвейеров при обработке товаров на складе позволяет улучшить технико-экономические характеристики склада, а именно: • сократить стоимость складской обработки; • более эффективно использовать складские площади; • сократить время и трудозатраты при перемещении груза; • снизить риск повреждения груза при его транспортировке; • контролировать номенклатуру, объем и направление перемещаемых грузов.
В складских технологиях применяют практически все существующие виды конвейеров. Выбор конкретного типа конвейера зависит от принятой на складе системы обработки грузов, от физико-химических параметров транспортируемого материала, от производительности, длины и геометрии трассы самого конвейера. В этой статье мы подробнее рассмотрим наиболее распространенный вид конвейеров – ленточные и специфический складской вид – роликовые конвейеры (рольганги).
Ленточные конвейеры (ленточные транспортеры)
Благодаря своей универсальности ленточные конвейеры получили наиболее широкое распространение. Эти устройства применяют для транспортировки сыпучих, кусковых и штучных грузов по горизонтальным и комбинированным трассам, они представляют собой непрерывно движущуюся конвейерную ленту, транспортирующую различные грузы как в таре, так и навалом. Конвейерная лента движется по стационарным роликоопорам, огибая приводной, натяжной, а иногда и отклоняющие барабаны. Ленточные конвейеры обычно оснащают жесткими трехроликовыми опорами, скребками или щеточными устройствами для очистки конвейерной ленты с обеих сторон; они оборудованы также приводными, концевыми и отклоняющими барабанами. В качестве загрузочных устройств применяются лотки, воронки, спуски, бункера с затворами, питатели. В загрузочной части конвейера, как правило, устраивают борта с уплотнителями. При транспортировке крупногабаритного груза конвейеры могут быть оснащены в загрузочной их части под-амортизированными роликоопорами.
Популярность ленточных конвейеров достигается благодаря таким их свойствам, как высокая производительность, обеспечиваемая скоростью движения ленты; низкие энергозатраты, простота конструкции, высокая надежность при продолжительной эксплуатации. В ленточном конвейере груз перемещается на конвейерной ленте и вместе с ней. В зависимости от типа роликоопор конвейерная лента имеет плоскую или желобчатую форму. Необходимое натяжение конвейерной ленты обеспечивает натяжная станция, обычно грузовая, а в передвижных конвейерах – винтовая.
Выбор ленты конвейера с определенными физико-химическими свойствами зависит от типа транспортируемого груза, его трения о ленту, а также от угла наклона конвейера, скорости и способа его загрузки. Для перемещения штучных грузов используется плоская гладкая лента. Мелкие и сыпучие грузы транспортируют по ленте, выполненной с треугольным, пирамидальным, шевронным, ромбовидным и другими видами рифления. Ленты, имеющие на рабочей поверхности поперечные перегородки высотой до 200 мм, позволяют транспортировать грузы под наклоном 35...40°. В зависимости от номенклатуры товаров конкретного склада применяют конвейеры с разными типами лент, например брезентовой, резинотканевой, сетчатой или специальной пищевой.
На российском рынке наиболее популярным видом являются резинотканевые транспортерные ленты – их доля составляет примерно 95% всего количества конвейерных лент, реализуемых на рынке. Популярность этого типа лент объясняется не только широкой областью их применения – практически для любых видов сыпучих, кусковых и штучных грузов, но и целым рядом их потребительских свойств: повышенной эластичностью и гибкостью, пониженной массой (на 25...30% ниже массы резинотросовых, что позволяет экономить электроэнергию при эксплуатации), снижением риска самовоспламенения лент (при повреждении резинотросовой ленты происходит искрение металлических тросов) и т. д.
Длина ленточного конвейера может составлять от 1...2 м до 1 км и более, производительность – от нескольких кубометров в час до нескольких тысяч кубометров, ширина ленты – от 0,4 до 1,8 м, скорость движения ленты – от 0,5 до 5 м/с. Отметим, что по действующим нормативам скорость движения конвейерной ленты при ручной грузоразборке должна быть не более 0,5 м/с при массе обрабатываемого груза до 5 кг и 0,3 м/с при массе груза, превышающей 5 кг.
Ленточные конвейеры устанавливают на открытом воздухе на эстакадах и открытых площадках, в туннелях, галереях (отапливаемых и неотапливаемых), в зданиях. Температура окружающей среды при эксплуатации конвейеров колеблется, как правило, в диапазоне –50...+45 °С, но в отдельных случаях возможна работа при температуре от –50 до +200 °С. При необходимости ленточные конвейеры оснащают вспомогательным оборудованием, обеспечивающим их эксплуатацию в заданном режиме и создающим условия для нормальной и надежной работы всех механизмов: загрузочных устройств, центрирующих и очистных устройств, средств контроля пробуксовки, целостности и обрыва ленты, устройств для уборки просыпавшихся грузов и пылеподавления, аппаратуры автоматического управления, сигнализации и др.
Как правило, ленточные конвейеры оборудованы устройствами для удаления с поверхности нижней ветви просыпавшихся или упавших грузов и устройствами, исключающими падение с них транспортируемого материала.
Если накопительным устройством ленточного конвейера, перемещающего сыпучие грузы, является бункер, то накопление штучных грузов осложняется требованием сохранять их положение в пространстве – их накопление при сходе с ленточного конвейера может быть осуществлено в специальном накопительном устройстве в виде кольцевого накопительного стола с ограждениями. Такие накопительные устройства могут быть многоярусными и представляют собой склад или его секцию. Конструкция загрузочных устройств должна исключать заклинивание и зависание в них грузов, выпадение грузов или их просыпание, а также перегруз конвейера.
Загрузочные отверстия лотков для сыпучих материалов делают шириной, равной 0,6...0,7 ширины конвейерной ленты, а наклон стенок лотков ленточного конвейера – на 10...15° больше угла естественного откоса транспортируемого материала. Разгрузка ленточных конвейеров, транспортирующих сыпучие грузы, может производиться с помощью плужковых сбрасывателей, представляющих собой щит, устанавливаемый над конвейерной лентой под углом к направлению движения груза. Груз, двигаясь вдоль щита, сбрасывается с ленты на одну или на обе стороны. Разгрузка ленточных конвейеров может производиться с помощью разгрузочных тележек, передвигающихся по рельсам вдоль конвейера и устанавливаемых в месте разгрузки. В этом случае смонтированные на тележке два барабана огибаются лентой, а груз, поднимаясь по ленте до верхнего барабана тележки, сбрасывается в лоток, отводящий его в сторону от конвейера.
При загрузке вручную приемная часть загрузочного устройства выполняется таким образом, чтобы обеспечивалось горизонтальное (или с небольшим уклоном) перемещение груза в сторону загрузки. При этом следует исключать, как правило, подъем груза работниками с пола или с другого транспортного средства.
Все ленточные конвейеры независимо от их параметров и угла наклона должны быть оснащены тормозными устройствами, а устанавливаемые с углом наклона более 6° должны иметь кроме тормозных устройств и остановы.
Роликовые конвейеры (рольганги)
Использование роликовых конвейеров для перемещения крупногабаритных грузов, а также поддонов (паллет), ящиков, бочек и вообще любых штучных грузов с твердой плоской, ребристой или цилиндрической опорной поверхностью существенно повышает эффективность складской обработки грузов по сравнению с применением погрузчиков. Это достигается в первую очередь экономией на складских площадях, необходимых для маневра погрузчиков, и большими объемами переработки грузов в единицу времени.
В роликовом конвейере груз перемещается по роликам, которые вращаются в подшипниках, неподвижно закрепленных на раме конвейера. Роликовый конвейер может состоять из секций разной длины. Роликовые конвейеры могут иметь криволинейную трассу в плане, угловые вставки для изменения направления подачи груза до 90°, дополнительные боковые ответвления для передачи, подачи или съема груза. При перемещении по роликовому конвейеру груз или поддон (с грузом или без груза) должны опираться не менее чем на три ролика, а во избежание падения на закруглениях рольгангов следует устанавливать защитные реборды высотой 100...150 мм.
Различают гравитационные и приводные роликовые конвейеры. Также возможна комбинация гравитационных и приводных секций транспортера. В гравитационных конвейерах ролики вращаются под действием силы тяжести перемещаемого груза. В гравитационных роликовых конвейерах для перемещения грузов под воздействием гравитации требуется определенный перепад высот между пунктом загрузки и пунктом доставки. В зависимости от характера груза угол наклона таких конвейеров составляет от 1,5 до 11°.
В приводных конвейерах используется привод от двигателя на ролики. Это позволяет перемещать груз в горизонтальной плоскости или поднимать его под небольшим углом, обеспечивая постоянную скорость перемещения.
Привод роликов может осуществляться как от индивидуальных встроенных в них приводов (на тяжело нагруженных конвейерах), так и от группового привода, применяемого на роликовых конвейерах с малой и средней нагрузкой. Групповой привод может осуществляться плоско- или клиноременной передачей, непрерывной цепью, вращающими приводные шкивы или звездочки роликов, или вращающимся валом, расположенным по всей длине роликового конвейера, вращение роликам от которого передается через фрикционные или с жестким зацеплением устройства.
Групповой привод может приводить во вращение все ролики роликового конвейера одновременно или их секции в определенной последовательности. Такие конвейеры при наличии устройств, автоматизирующих включение секций, могут использоваться и как накопители груза.
Отзывы клиентов
"Компания "КонвейерМаш" смогла показать свою готовность предоставить рабочие решения,
удовлетворяющие нашим требованиям транспортировки и и исполнить их в
максимально короткие сроки.
Эта система оказалась по-настоящему эффективной и
соответствует нашим проектным критериям."
Чарышкин Д.В.
Начальник отдела управления закупочной деятельностью
"Аэропорт Москва"
Процесс производства транспортеров.
«КонвейерМаш» имеет собственное производство в г. Голицино, Московской области.
Производственные площади составляют более 2 000 м2 и оснащены современным и многофункциональным оборудованием: токарные, фрезерные станки, сварочные п/а, ленточно-пильные станки, покрасочная камера (30 м) и т.д. На производстве работают высококвалифицированные работники: фрезеровщики, токари, слесари 5-6 разрядов, что гарантирует высокое качество работы уже на начальных этапах производственного процесса.
Процесс производства.
Мы постоянно оптимизируем технологические процессы, в результате нам удалось добиться снижения сроков производства до 2-х недель. Однако и этот срок может быть уменьшен до 24 часов при условии заказа транспортера стандартной комплектации из готовых полуфабрикатов.
После утверждения заказа и получения предоплаты, конструкторский отдел начинает обрисовку эскиза будущего транспортера или конвейерной системы. Современные программы трехмерного моделирования (Inventor), позволят увидеть вам будущее функционирование вашего оборудования будущей конвейерной системы.
После согласования эскиза, заказ отправляется на производство. Основные комплектующие, необходимые для производства транспортера мы храним на складе. В случае отсутствия каких-либо узлов или деталей, в том числе не стандартных, мы делаем заказ проверенным поставщикам и, в течение 3-х дней, комплектующие поступают на склад.
В целях снижения себестоимости продукции, мы запускаем в работу не каждый отдельный заказ, а составляем специальный график производства за смену, в котором указывается, сколько и каких узлов должно быть собрано.
После того, как полуфабрикаты были изготовлены, конвейер собирается и проходит 7 часовую обкатку. Затем он подвергается тщательной проверки службой контроля качества. После проверки ОТК, транспортер разбирается и упаковывается, готовится к отгрузке.
Система контроля качества.
Компания уделяет особое внимание качеству выпускаемой продукции. На предприятии разработана многоступенчатая система контроля:
1) проверка отдельных деталей, комплектующих 2) проверка узлов и полуфабрикатов 3) проверка готовой продукции.
Такая система позволяет выявлять малейшие недостатки и принимать превентивные меры по их устранению.
